Wat zijn de vereisten voor het materiaal van de waterboorbitbasis door laserslassen?

Wat zijn de vereisten voor de diamantboorbitbat (stalen lichaam) materiaal in laserlassen?

 

 

 

Invoering:

Als een hoge - energie - dichtheid, precisielasmethode, legt laserslassen zeer strikte en specifieke vereisten op aan het basismateriaal van het diamantboorbit. Niet alle metalen zijn geschikt voor laserslassen bij de vervaardiging van diamantboorbits.

 

 

Ⅰ: Wat is speciaal aan laser - gelaste diamantboorbits?

De unieke kenmerken van laser - gelaste diamantdrillbits liggen in hun hoge lassterkte en minimale warmte - aangetaste zone, die de behoud van de oorspronkelijke mechanische eigenschappen van het substraat maximaliseert en tegelijkertijd een nauwkeurige en efficiënte verbinding van ongelijke materialen (zoals diamant segment/tips en tips en tips en tips en tips en metalen substraten) mogelijk maakt.

 

Deze voordelen kunnen worden samengevat op drie belangrijke gebieden:

 

1 Verbeterde verbindingsbetrouwbaarheid:

• De lasergeen is geconcentreerd en creëert een diepe - penetratie laskralen. Dit lasmetaal heeft een hoge dichtheid en is veel beter bestand tegen kraken en pellen dan traditionele solderen, waardoor de hoge - frequentie -impact en watererosie geassocieerd met hoge - snelheidsnijding met boorbits effectief worden aangepast.

 

2 Minimaliseerde substraat (stalen lichaam/boorbitsbasis) Schade:

• Laserslassen resulteert in een kleine hitte - aangetaste zone (meestal slechts 0,1 mm-1 mm), waardoor significante vervorming, verzachting of korrelgroven van het substraatmetaal als gevolg van hoge temperaturen wordt voorkomen, waardoor de rigiditeit en de levensduur van het boorbitsubstraat (borte staallichaam/ dril bitsbasis) wordt gewaarborgd).

 

3 hogere productie -efficiëntie:

• Laserslassen maakt geautomatiseerd, continu lassen mogelijk met hoge lassnelheden (3-5 keer die van traditionele bruilzing) en elimineert de behoefte aan uitgebreide daaropvolgende slijpen, waardoor de productiecyclus en de kosten van boren aanzienlijk worden verlaagd.

 

Ⅱ: kernvereisten voor laserslassen van waterboorbitsubstraten

De kernvereisten voor laserslassen van waterboorbitsubstraten zijn gericht op drie dimensies: materiaalcompatibiliteit, oppervlakteconditie en dimensionale nauwkeurigheid om de laskwaliteit en efficiëntie te waarborgen.

1. Vereisten voor materiaalsamenstelling:

• Metaalmaterialen met sterke compatibiliteit met laserslassen moeten worden geselecteerd, voornamelijk medium - en low - koolstofstaal (zoals Q235 en 45# staal) of lage - legering structurele staalsel. Deze materialen hebben een laag koolstofgehalte (meestal minder dan of gelijk aan 0,25%), wat voorkomt dat defecten zoals scheuren en poriën worden veroorzaakt door koolstofverrijking tijdens het lassen.
• High {- koolstof en hoog - legeringsmaterialen (zoals hoog - koolstofstaal en hoog - snelheidsstaal) zijn verboden. Laserslassen van deze materialen kan gemakkelijk verharde structuren produceren, wat leidt tot substraatverbreuk en lasscheuren.

 

2. Vereisten voor oppervlaktekwaliteit:

• Geen olievlekken/roest: het substraatlasgebied (het einde en zijgezichten die contact opnemen met de diamantbit) moet grondig worden gereinigd van olievlekken, anti - roestolie en oxide -schaal. Anders kan olie branden en poriën creëert, en kan de oxide -schaal lasergransmissie belemmeren, wat resulteert in slechte lassen.
• Vereisten voor oppervlakteruwheid: de ruwheid van het lasoppervlak moet worden geregeld binnen RA kleiner dan of gelijk aan 3,2 μm om ongelijke lasergergeverdeling te voorkomen als gevolg van oppervlakte -onregelmatigheden, wat resulteert in gedeeltelijke onvolledige penetratie of overburning.

 

3. Vereisten voor dimensionale en positionele nauwkeurigheid:

• Uniforme dikte: de dikte -tolerantie van het lasuiteinde van het substraat moet kleiner zijn dan of gelijk aan ± 0,1 mm. Overmatige dikteviatie kan ervoor zorgen dat de laserfocuspositie verschuift, waardoor de consistentie van de laspenetratie wordt beïnvloed.
• High End Face vlakheid: de vlakheidsfout van het lasuiteinde moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan 0,05 mm om een ​​nauwe pasvorm met de diamantbit te garanderen en onvoldoende lasvulling en verminderde sterkte te voorkomen als gevolg van overmatige openingen.
• Gekwalificeerde coaxialiteit: de algehele coaxialiteit van het substraat moet kleiner zijn dan of gelijk zijn aan 0,1 mm om ongelijke omtrekverdeling van het bit na lassen te voorkomen, wat de stabiliteit van de waterboorbit tijdens hoge - snelheidsrotatie kan beïnvloeden.

 

 

Ⅲ: Welke lage - koolstofstaal is het meest geschikt voor laserlassen?

De meest geschikte lage - koolstofstaal voor laserslassen zijn laag - koolstofmicro -legely -staal, getypeerd door Q355nd/E (nationale standaard) en S355NL (Europese standaard). Hun samenstelling en microstructurele eigenschappen zijn zeer compatibel met de hoge koelsnelheden en een hoge energiedichtheid van laserslassen.

 

De belangrijkste voordelen van het kiezen van dit type staal liggen in de volgende drie belangrijke aspecten:

1. Extreem lage scheurgevoeligheid:

• Het koolstofgehalte wordt strikt geregeld onder 0,16%, en de toevoeging van micro -legeringselementen zoals NB (niobium), V (vanadium) en Ti (titanium) remt de vorming van gehard martensiet in de laszone, waardoor koude kraken worden voorkomen. Het lage gehalte aan schadelijke onzuiverheden zoals zwavel en fosfor (meestal minder dan of gelijk aan 0,035%) vermindert het risico op intergranulaire brosheid.

 

2. Stabiele gewrichtsmechanische eigenschappen:

• Micro -legeringselementen kunnen de vergoeding van de snelheid veroorzaakt door de snelle koeling van laserslassen compenseren door graanverfijning en versterking van dispersie. Dit zorgt ervoor dat de sterkte en lage {- temperatuurstuwheid (impact energie groter dan of gelijk aan 34J bij - 40 graden) van de las- en warmtegevoerde zone nauw overeenkomen met die van het moedermateriaal, waardoor de afbraak van mechanische eigenschappen wordt voorkomen.

 

3. Sterk procesaanpassingsvermogen:

• Het koolstofequivalent (CEV) van staal is meestal kleiner dan of gelijk aan 0,45%. Geen gecompliceerde voorverwarming of post - verwarmingsproces is vereist tijdens het lassen (voor dunne - meter onderdelen). Het kan rechtstreeks voldoen aan de hoge - snelheidslassenvereisten van laserslassen. Tegelijkertijd is het niet eenvoudig om defecten zoals poriën en ondersneden te produceren, waardoor de moeilijkheid van procescontrole wordt verminderd.

 

Ⅳ: Wat zijn de kernrisico's van laserlassen Q235 staal, gewoonlijk gebruikt voor waterboorbitbases in China?

Het kernrisico van laserslassen Q235 staal is de gevoeligheid voor koude kraken en porositeit in het lasgebied, en een mogelijke vermindering van de mechanische eigenschappen van het gewricht (vooral laag - temperatuurstuwheid). Dit is voornamelijk te wijten aan een mismatch tussen de samenstelling ervan en de proceskenmerken van laserlassen.

 

Specifieke risico's kunnen worden onderverdeeld in vier categorieën, met belangrijke beïnvloedende factoren en gevolgen als volgt:

1. Metallurgische en mechanische eigendomsrisico's

• Koud kraken: Q235 staal heeft een hoog koolstofgehalte (ongeveer 0,14%-0,22%) en onzuiverheden zoals zwavel en fosfor. Laserslassen resulteert in extreem snelle koeling (veel sneller dan booglassen), wat gemakkelijk kan leiden tot de vorming van gehard martensiet in het lasgebied. Bovendien verhogen onzuiverheden de intergranulaire stress, waardoor het koude kraken uiteindelijk wordt geïnduceerd en de gewrichtsterkte wordt verminderd.
• Verminderde taaiheid: snelle koeling resulteert in vergroting van de korrels in de las en warmte - aangetaste zone, en het potentieel voor de vorming van Widmanstätten -structuur. Dit vermindert de lage {- temperatuurimpact taaiheid van het gewricht aanzienlijk, waardoor het vatbaar is voor breuk bij lage temperaturen of onder spanning.

 

2. Het risico op procesafwijkingen

• Porositeit: het oppervlak van Q235 is vatbaar voor oxidatie (Fe₂o₃ vormen). Als roest- en olieverwijdering niet grondig zijn vóór het lassen, kan het "diepe penetratie -pinhole" -effect van laserslassen onzuiverheden of oxideschaal in het gesmolten pool trekken. Snelle koeling voorkomt dat ze snel ontsnappen, wat resulteert in poriën en het verzwakken van de afdichting en belasting van het gewricht - lagercapaciteit.
• Ondermijning en onvolledige penetratie: de laser -energiedichtheid is geconcentreerd. Onjuiste matching van parameters (zoals vermogen en scansnelheid) kan gemakkelijk randonderbieding (overmatige warmte -ingang) of onvolledige penetratie bij de wortel (onvoldoende warmte -input) veroorzaken, waardoor de spanningsconcentratiepunten worden verhoogd.

 

3. Risico's van werking en bescherming

• Laserstraling: de hoge - energielaserstraal (vooral in het infraroodbereik) dat wordt gebruikt in laserslassen kan de huid en ogen verbranden. Gespecialiseerde beschermende apparatuur is vereist, omdat dit niet kan leiden tot netvliesschade of huidverbrandingen.
• Spatter en dampen: Q235 lassen produceert dampen zoals FeO en MNO. Lang - term inhalatie kan ademhalingsproblemen veroorzaken. Hoge - Temperatuurspat kan ook in de buurt ontvlambare materialen ontbranden, waardoor een brandgevaar wordt geleverd.

 

4. Risico's van daaropvolgend gebruik

• Verhoogde corrosiegevoeligheid: de oxidefilm in de laszone wordt vernietigd en de korrelgrootte en compositionele segregatie zijn aanzienlijk. Indien gebruikt in een vochtige of corrosieve omgeving, is gelokaliseerde corrosie (zoals putten) waarschijnlijk optreden, waardoor de levensduur van de component wordt verkort.

 

Ons bedrijf maakt gebruik van hoge - kwaliteit diamanten en legeringsstaalsubstraten, en hanteert de meest geavanceerde laserlasapparatuur en -technologie van Duitsland om hoog - hoogwaardige diamantboorbits te produceren. Welkom om te raadplegen en te onderhandelen. Ons bedrijf biedt OEM -diensten voor meerdere put - bekende binnenlandse en buitenlandse merken het hele jaar door. Raadpleeg de klantenservice voor specifieke informatie.

Deze website biedt periodiek cursussen over de productie van Diamond Tool, in de hoop dat iedereen ervan zal genieten. Welkom meer mensen om te communiceren, uit te wisselen en met ons te leren.

(Te vervolgen zijn)